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Vibração é um defeito causado pela condição da máquina. A análise de vibração é utilizada para identificar defeitos de componentes rotativos (engrenagens, correias, acoplamentos, etc) de equipamentos como: redutores, multiplicadores, motores elétricos, compressores, splindles, bombas, centrífugas, etc.

Procura-se por meio da medição, colher informações sobre as condições de funcionamento de um equipamento, relatar um diagnóstico e fazer intervenções antes da ocorrência de falhas, ou seja, evitar a quebra e parada da produção.

Com o monitoramento preditivo através da análise de vibração, pode-se identificar problemas como:
• Desbalanceamento de massa;
• Desalinhamento e empenamento de eixos;
• Desgaste de rolamentos;
• Desgaste de engrenagens;
• Problemas estruturais;
• Lubrificação deficiente;
• Problemas elétricos em motores;
• Folgas.

Tendo-se em mente a importância da temperatura e a grande versatilidade e utilidade da termografia, não nos surpreende que as aplicações foram se ampliando no decorrer dos últimos anos, sendo as mais variadas possíveis.

Com o objetivo de otimizar a manutenção e manter a produção em funcionamento, bem como em segurança a um mínimo custo possível, fez com que a termografia seja usada de forma efetiva nessa atividade.

A evolução dos sistemas de infravermelhos, hoje é possível realizar inspeções de forma segura, prática e confiável em diversas áreas, onde até então não haviam chegado, como inspeções de equipamentos elétricos e mecânicos, controle de qualidade e processos, construção civil (detecção de umidade) , na medicina e na veterinária;

Com o monitoramento preditivo através dessa ferramenta, pode-se identificar problemas como:
• Conexões elétricas ruins ou deterioradas
• Desequilíbrio de corrente/ tensão
• Sobre carga em circuitos elétricos
• Componentes elétricos deteriorados
• Motores elétricos com baixa resistência
• Obstruções em trocadores de calor
• Purgadores de vapor inoperantes
• Fugas de corrente em cabos de aterramento
• Esforços em correias transportadoras e de transmissão
• Desgaste de rolamentos
• Desalinhamento de eixos

“O BALANCEAMENTO EM CAMPO AJUDA A MANTER AS VIBRAÇÕES DENTRO DE NÍVEIS ACEITÁVEIS”

O desequilíbrio é a causa mais frequente do aumento de vibrações em ventiladores e exaustores com polias ou acoplamentos. O objetivo do balanceamento em campo é diminuir as vibrações e o estresse mecânico nesses equipamentos, ou seja, reduzindo as vibrações através do equilíbrio dos rotores, diminuímos as vibrações que atuam sobre os equipamentos. Evitando avarias causadas por fadiga em estruturas, carga excessiva nos rolamentos de apoio, transmissão de vibração, ruído externo excessivo e ainda melhorar a duração e a vida útil do equipamento em serviço.

Com o monitoramento preditivo através do balanceamento em campo, pode-se identificar problemas como:
• Desgaste precoce de mancais, rolamentos e engrenagens;
• Parafusos e peças soltas;
• Trincas nas bases e suportes;
• Ovalização em peças usinadas em tornos e centros de usinagem.

O alinhamento a laser é muito importante, já que todas as máquinas e os equipamentos necessitam estar alinhados geometricamente e nivelados para poderem operar de forma adequada com máximo de eficiência e o mínimo de desgaste.

O alinhamento a laser de eixos deve ser uma estratégia fundamental na manutenção de máquinas rotativas. Uma máquina alinhada corretamente será um recurso confiável para a planta, exigirá menos manutenção programada (e não programada) além de proporcionar uma redução em seu consumo de energia.

São notórios os benefícios que se obtêm a partir da adoção de boas práticas de alinhamento a laser.

Com o monitoramento preditivo através dessa ferramenta, pode-se identificar problemas como:
• Desgaste precoce de mancais, rolamentos, engrenagens e correias;
• Parafusos e peças soltas;
• Trincas nas bases e suportes;
• Pé de motores mancos;
• Acoplamentos com folgas;
• Carcaças torcidas;
• Vazamentos em flanges de tubulações;
• Imprecisões de montagem de sistemas mecânicos;
• Qualidade do produto em máquinas de papel, têxtil, laminadores e em outros processos contínuos.

O objetivo principal do trabalho de análise de óleo lubrificante, desenvolvido e oferecido é monitorar o compartimento lubrificado, visando estabelecer o monitoramento de condição de área. Como objetivo secundário pode-se ampliar o tempo de utilização do óleo em serviço em cada compartimento, promovendo sua substituição com base nos resultados e informações contidas no laudo de análise.

Vantagens da análise de óleo:
• Aumento da confiabilidade, pelo conhecimento do real estado do sistema de lubrificação da máquina;
• Evita paradas inesperadas, manutenções corretivas e avarias de proporções catastróficas (na maioria dos casos);
• Aumenta a vida útil do equipamento;
• Aumenta a produtividade pela programação das paradas;
• Economia de lubrificantes – a troca do óleo poderá ser feita com base nos resultados de análises.

Com o monitoramento preditivo através dessa ferramenta, pode-se identificar problemas como:
• Condições de uso do óleo
• Aplicação de óleo correto
• Depreciação de aditivos
• Contaminação do óleo
• Desgaste de componentes mecânicos
• Necessidade de filtragem do óleo
• Causa raiz de desgaste de componentes mecânicos

O Ultrassom, sempre considerada como uma ferramenta complementar a outras ferramentas de monitoramento de condição. Hoje vemos esta ferramenta, não mais como uma coadjuvante, mas como um sistema de defesa da linha de frente na batalha diária da manutenção.

O aumento na popularidade desta ferramenta para uso em programas de manutenção preditiva é atribuído ao surgimento de detectores de ultrassom de alta qualidade. Mais do que apenas os transdutores de som, a tecnologia de hoje proporciona medições repetíveis e transferência dos dados coletados através de processos digitais, gerando curvas de tendências das leituras realizadas. Assim como gravar arquivos de som para análise avançada e visualização sonora.

Com o monitoramento preditivo através dessa ferramenta, pode-se identificar problemas como:
• Vazamentos de ar comprimido, vácuo, em trocadores de calor e válvulas
• Purgadores de vapor inoperantes
• Efeito corona em subestações
• Trinca em isoladores elétricos

História da manutenção industrial , 1ª,2ª,3ª e 4ª Revolução Industrial
Planejamento e controle de manutenção
Conceitos básicos de lubrificação

O Plano de Lubrificação é um documento que reuni todas as ações necessárias para manter a saúde dos ativos em relação a sua lubrificação. Um plano de lubrificação aponta quais equipamentos devem ser lubrificados, qual a periodicidade de lubrificação, qual lubrificante e quantidade deve ser aplicado, além de outras informações pertinentes.
O plano de lubrificação é um dos documentos que compõem a carteira de planos de manutenção dos equipamentos.
Elaborado pelo setor de Planejamento e Controle de Manutenção (ou pela Engenharia de Manutenção), o plano de lubrificação pode ser apontado como o plano de manutenção mais importante dentre os demais. Tendo em vista que qualquer desvio nas atividades de lubrificação reflete imediatamente na disponibilidade e confiabilidade dos ativos.

1. Como elaborar um Plano de Lubrificação;
2. Quais informações devem ser levantadas para construção do Plano de Lubrificação;
3. Quais equipamentos entram no plano de lubrificação;
4. Como selecionar os lubrificantes;
5. Como calcular a quantidade de lubrificante que será aplicada;
6. Como calcular a frequência de lubrificação.